D&ES (Design and Engineering Services)

25 IULIE 2007

Solectron România, unul dintre cei mai mari parteneri EMS mondiali, în anul 2005 înfiinţează în Timişoara primul său centru de proiectare din Europa de Est ca răspuns la cererea tot mai mare a clienţilor de soluţii locale de proiectare şi testare. Centrul face parte integrantă din grupul mondial de proiectare şi servicii inginereşti – D&ES (Design and Engineering Services) având birouri de proiectare pe toate continentele şi un număr de peste 700 de ingineri proiectanţi.
Centrul de proiectare din Timişoara are trei domenii majore de activitate: Proiectare – “design”; Dezvoltare de soluţii de testare – “test development”; Procese şi tehnologii avansate de producţie, iar echipa de ingineri de aici este organizată în tot atâtea grupuri.

Grupul de proiectare îşi desfăşoară activitatea pe 3 direcţii mari:
– proiectare electronică,
– proiectare mecanică
– analiza de DFM (design for manufacturability).

Proiectarea electronică acoperă în principal domeniile auto şi telecomunicaţii însă în funcţie de cerinţele pieţei se realizează şi soluţii pentru nevoi industriale, produse de larg consum ş.a.

Etapele de realizare ale unui proiect pe lângă proiectarea electronică propriu zisă şi simularea electronică folosind PSpice se referă atât la proiectarea de PCB (cablaj electronic imprimat), realizarea de prototipuri cât şi la efectuarea măsurătorilor de verificare / precertificare.

Cablajele proiectate pornesc de la complexitate mică (dublu strat), ajungând până la cablaje de complexitate foarte ridicată, cu număr mare de straturi (16-20), trasee cu impedanţă controlată, trasee high-speed ş.a.m.d. Aplicaţiile ECAD folosite la proiectarea de PCB sunt Allegro (Cadence) şi Board Station (MentorGraphics).

O altă activitate a grupului este cea de proiectare mecanică. Ea se execută fie ca şi parte a unui proiect complet fie ca activitate de sine stătătoare oferind soluţii complete de modelare şi simulare, realizare de fişiere de execuţie, folosind aplicaţii CAD cum ar fi ProEngineer, Solidworks ş.a.

O altă etapă foarte importantă în proiectare, înainte de realizarea de prototipuri şi /sau lansarea în producţia de masă, este analiza DFM (“proiectare pentru fabricaţie”). Prin această analiză se verifică compatibilitatea între componente şi amprentele lor definte pe PCB, respectarea regulilor de plasare a componentelor pe PCB, respectarea regulilor de proiectare a PCB-ului din punctul de vedere al traseelor, al punctelor de trecere (vias) a distanţelor între trasee astfel încât PCBA-ul (cablajul având componentele electronice asamblate) să corespundă tuturor cerinţelor de calitate din producţie.

Grupul de proiectare execută la cerere, fie proiecte complete la care se parcurg toate etapele, de la proiectarea electrică, la cea mecanică, urmate de calificare şi producţie fie doar părţi din proiecte, toate acestea în funcţie de necesităţile clienţilor.

Grupul “Test Development” – parte integrantă în grupul D&ES răspunde la cererea clienţilor de a furniza local soluţii complete de testare.

O abordare clasică atunci când se dezvoltă soluţia de test a unui produs prevede un test de inspecţie optică (sau cu raze X), un test în circuit, test funcţional, safety test şi eventual un test final al produsului asamblat. Astfel s-au enumerat şi principalele activităţi din cadrul acestui grup.

Testarea în circuit (in circuit test – ICT) reprezintă primul pas de test important pe fluxul de fabricaţie. Aici se “prind” cele mai multe greşeli făcute la procesele de asamblare anterioare, fie vorba de lipituri incorecte, componente greşite, nefuncţionale sau alte defecte de natură electrică. Ca şi echipamente, se folosesc platforme standard (de ex. GenRad, Agilent 3070) peste care se aşează un pat de cuie prin care se accesează punctele de test ale produsului – acest pat de cuie este specific fiecărui produs.
Testarea funcţională acoperă pe cât posibil toate funcţiile produsului. Vorbind despre produse din diferite domenii de activitate: medical, auto, industrial sau produse de larg consum, echipamentele sunt foarte greu de standardizat. Se păstrează în general acelaşi concept de pat de cuie în jurul căruia se integrează necesarul de instrumente. >>>
>>> Folosind suita National Instruments -TestStand/LabView/CVI reuşim să asigurăm o platformă software comună soluţiilor noastre.
Testele safety – dielectric, ground continuity sau insulation se folosesc pentru a determina dacă produsul finit corespunde normelor de securitate şi nu pune în pericol viaţa utilizatorului.

O altă parte componentă a departamentului D&ES este grupul pentru Procese şi Tehnologii Avansate (APTG). Acest grup are trei funcţii principale: introducerea şi evaluarea echipamentelor noi de producţie, introducerea proceselor noi de fabricaţie, suport pentru problemele dificile în procesele curente de producţie. Tot de acest grup aparţin activităţile din Laboratorul de Analize a Defectelor (FA Lab), laborator înfiinţat anul trecut şi dotat cu echipamente de ultimă generaţie.

Grupul APTG are o sferă largă de activitate, într-un mediu extrem de flexibil şi dinamic, cuprinzând aproape toate ariile majore de producţie pentru plăcile electronice: SMT, lipire în val (selectivă sau clasică), reparaţii SMT/THT, inspecţii optice automate, acoperire cu lac a plăcilor electronice, lipiri speciale, tehnologii cu sau fără plumb etc.

Pentru a detalia activitatea grupului APTG, vom da câteva exemple de procese, tehnologii sau echipamente cu care ne-am confruntat recent:

studiu DFSS (Design For Six Sigma) care are ca scop implementarea unei soluţii la nivel de corporaţie pentru procesele de acoperire cu lac (conformal coating) şi lipire a componentelor SMT (chip bonding);
studiu complex pentru eliminarea unor defecte de cositorire SMT, în cazul unui produs cu aplicaţie medicală;
proiectarea întregului proces de producţie pentru câteva produse din industria auto;
implementarea soluţiei de inspecţie la recepţie a materialelor lead-free;
calificarea şi evaluarea unui echipament-aplicaţie pentru unul dintre clienţii noştri, echipament folosit pentru verificarea şi lipirea subansamblelor unui dispozitiv electronic de securitate;
evaluarea unei platforme software integrate (utilizată la programarea maşinilor SMT de plantat, verificarea încărcării acestora cu materiale, urmărirea materialelor în aria de producţie, încărcarea în timp real a ariei de producţie cu materiale din magazie etc.).

Laboratorul de analiză a defectelor este dotat modern şi răspunde atât necesităţii fabricii noastre de a analiza defectele complexe de fabricaţie, cât şi cererii din partea clienţilor de a garanta şi prin acest mod calitatea produselor noastre.
Capabilitatea laboratorului constă în realizarea de microsecţiuni, analiza contaminanţilor, analiza plăcilor electronice supuse stresului termic, măsurători mecanice (strain-gage), analiză raze-X, pull-test, inspecţie optică.

În numerele următoare vom detalia activităţile fiecărui grup în parte, respectiv vom prezenta procesele şi tehnologiile noi utilizate atât în proiectare cât şi în producţie.

Solectron România, D&ES

Lasă un răspuns

Adresa ta de email nu va fi publicată. Câmpurile necesare sunt marcate *

  • Folosim datele dumneavoastră cu caracter personal NUMAI pentru a răspunde comentariilor/solicitărilor dumneavoastră.
  • Pentru a primi raspunsuri adecvate solicitărilor dumneavoastră, este posibil să transferăm adresa de email și numele dumneavoastră către autorul articolului.
  • Pentru mai multe informații privind politica noastră de confidențialitate și de prelucrare a datelor cu caracter personal, accesați link-ul Politica de prelucrare a datelor (GDPR) si Cookie-uri.
  • Dacă aveți întrebări sau nelămuriri cu privire la modul în care noi prelucrăm datele dumneavoastră cu caracter personal, puteți contacta responsabilul nostru cu protecția datelor la adresa de email: gdpr@esp2000.ro
  • Abonați-vă la newsletter-ul revistei noastre